Телефон: 8(905) 349-20-71

Email:   ullitcom@mail.ru

8(917)610-18-72    Факс/ Телефон: 8(8422) 24-22-45 

г. Ульяновск, ул. Промышленная 5, строение 1

logo

Новости «Симбирские печи»

Уважаемые дамы и господа!

ООО «Симбирские печи» приглашает Вас посетить Международную выставку машин, оборудования, технологий и продукции металлургической промышленности «ЛИТМАШ. РОССИЯ-2019», которая состоится по адресу: ЦВК «Экспоцентр на Красной Пресне» г. Москва, Краснопресненская наб., д.14, павильон 3, METAL PLAZA.   с 14 по 17 мая 2019 года.

В рамках выставки пройдет заседание Комитета по литейному и кузнечно-прессовому производству Ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям» на тему: «Индустрия 4.0 в решениях для литейных производств». Начало 15 мая 2019г. В 14.00.

Приглашаем Вас и Ваших экспертов принять участие в мероприятии, после которого специалисты ООО «Симбирские печи» проведут «Круглый стол» на тему: «Разработка и внедрение передовых технологий в области литейного производства». В неформальной обстановке Вы сможете обсудить вопросы на тему «Опыт производства методом ЛГМ «Корпусов турбин» турбо надува из жаропрочной стали для двигателей нового поколения по проекту «Кортеж», проконсультироваться по Вашим проблемам в изготовлении отливок и обговорить возможное сотрудничество в совершенствовании технологии ЛГМ, а так же поделиться опытом и достижениями в области точного литья.

За «Круглый стол» приглашено более 63 литейных предприятий России. Обмен опытом всех участников поможет в решении старых и вновь возникших вопросов литья.

До встречи на выставке!

СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛИТЬЯ ПО ЛГМ В КИТАЕ

СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛИТЬЯ ПО ЛГМ В КИТАЕ

( По результатам материалов представителя фирмы «GEMCO»)

Рост производства отливок по ЛГМ за последние 23 года

1995 – 2001 гг.     – 200 тыс. т/год;

2003 – 2006 гг.     - 400 тыс. т /год;

2007 г.                  - 600 тыс. т/год;

2008 – 2011 гг.     – 1млн. 400 тыс. т/год;

2012 – 2018 гг.     - 2 млн. т/год

Количество работающих литейных цехов на 2018 год – 750, а ожидается увеличение до 1200.

В основном цеха чугунного литья, и только 5 литейных производств для алюминиевого литья. Малое количество цехов для АL связаны с проблемами качества – мелкими раковинами и пористостью. Большинство отливок ЛГМ являются копиями отливок, изготавливаемых в песчано-глинистые формы.

10 наиболее крупных цехов ЛГМ производят более 15% от общего количества литья, из них 8 производят чугунные отливки для тракторов, в том числе 5 из них специализируется на выпуске отливок коробки скоростей. Один из них производит 3600 т/год чугунных блоков цилиндра, а другой - 6 тыс. т/год головок цилиндра. Остальные три крупных литейных цеха производят: мелющие шары из износостойких материалов – 6 тыс. т/год, литых фитингов для труб – 14 тыс. т/год и корпусов задвижек – 3600 т/год на высокомеханизированных линиях. Остальное литье методом ЛГМ (85%) производится в мелких механизированных цехах. Мощность каждого цеха, в среднем, составляет 2,5 – 3 тыс. т/год при общем количестве этих цехов 700-750.

Анализ оборудования применяемого в литейных цехах ЛГМ.

Оборудование для производства пеномоделей

В большинстве литейных цехов применяется оборудование китайского производства и только лишь несколько линий американской фирмы VULKAN для изготовления блоков и головок цилиндров двигателей тракторов и автомобилей. Китайскими производителями освоено серийное производство автоматизированных подвспенивателей, а также, целую гамму модельных автоматов с различными размерами подмодельных плит. Автоматы простой конструкции и в настоящее время значительно уступают зарубежным аналогам, изготовленных фирмами в США, Германии и Кореи. Применение автоматов для изготовления пеномоделей обеспечивается несколькими специализированными предприятиями по изготовлению прессформ. На оном из этих предприятий за последние 5 лет было изготовленр более 5 тыс. Модельных комплектов для автоматов. При этом разработку технической документации 3D моделей осуществляют 30 инженеров-конструкторов. Среднее время изготовления комплекта – не более 3-х недель. При этом следует отметить, что китайские инженеры идут по пути создании простых прессформ, что значительно снижает их стоимость.

Склейка моделей, в большинстве случаев, производится вручную, а при массовом производстве, применяют автоматические манипуляторы. Последующая сборка модельных кластеров и их окраска производится, также, вручную. Сушка кластеров выполняется в сушильных камерах.

Широкомасштабное производство методом ЛГМ обеспечено необходимым количеством пеноматериалов высокого качества, в том числе, литейным пенополистиролом и сополимером.

Формовочное оборудование

В большинстве литейных цехов эксплуатируются механизированные рольганговые линии с системами ренерации. Уплотнение форм производится на вибростолах с вертикальной вибрацией. Система регенерации осуществляется при помощи элеваторов и охладителя песка в кипящем слое.

Выводы

  1. В настоящее время Китай является мировым лидером в производстве отливок методом ЛГМ. Ежегодное производство составляет более 2 млн. тонн – 5% от общего выпуска 40 млн. тонн литых заготовок.
  2. Указанное количество литья методом ЛГМ было достигнуто практически за последние 10 лет. При этом, было организовано 10-15 крупных литейных производств, а большинство (750) составляют литейные цехи с годовым количеством 3 – 5 тыс. тонн.
  3. В большинстве случаев качество отливок ЛГМ уступает качеству отливок получаемых на АФЛ «сырой формовки».
  4. В перспективе планируется дальнейшее распространение данной технологии с увеличение общего количества цехов до 1200. При этом, планируется организация масштабного производства отливок автокомплектов, где технология ЛГМ является наиболее эффективной.

 

 

В рамках 24-ой Международной промышленной выставки «Металл-Экспо`2018» на ВВЦ при поддержке Комитета по литейному и кузнечно-прессовому производствам Ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям» состоялся Круглый стол, на котором выступал представи

Мероприятие провел председатель Комитета, заместитель директора «Российского Федерального Ядерного Центра - Всероссийского научно-исследовательского института технической физики  – директор филиала РФЯЦ-ВНИИТФ «Всероссийский электротехнический институт» Александр Петров.

Построение современного высокорентабельного литейного производства

Преамбула принятия решения.

Если Вы полностью довольны, как работает и развивается Ваш бизнес, то эта информация не для Вас.

Если Вам знакомы легальные бизнес - направления с периодом окупаемости 12 месяцев и менее, и рентабельностью 50-400%, то эта информация так же не для Вас.

Если Вы и ваша команда полны сил и энергии, если Вы ищете новое, пусть поначалу малознакомое направление, для вложения средств и развития – мы поможем информацией, опытом, знаниями.

«Литейное Дело» - это не только высокорентабельное производство само по себе, это – начало любого эффективного производства в машиностроении, это высокая мобильность на серьёзных рынках и независимость в развитии бизнеса на долгие годы.

«Литейное Дело» всегда, с испокон века, было искусством. Талантливых литейщиков, плавильщиков, людей огненной профессии всегда не хватало… только династии поколений, многолетний опыт решали задачи качества в литье.

Полный дефицит кадровых специалистов подвел нашу российскую промышленность к бездне во всех направлениях машиностроения, к полной отсталости на десятилетия, да можно сказать – навсегда.

Выход, как и в «петровские времена» – один: изучать, максимально аккумулировать и использовать зарубежный опыт, адаптировать его к нашим условиям и задачам. Максимально уходить от «человеческого фактора» во всех вопросах, где это возможно. Строить технологические цепочки, необходимо опираясь на «адаптивное программно-управляемое оборудование», там, где мало места волюнтаризму исполнителя, там, где необходимо просто строгое исполнение технологического регламента, где контроль уже заложен изначально.

Схема работы, предлагаемая нами, охватывает очень широкие просторы машиностроения. Открывает абсолютно новые горизонты для конструкторов и технологов:

  • позволяет проектировать детали – очень технологичными в производстве,
  • позволяет уйти от конструктивно-технологических разъёмов, отверстий и заглушек, и - целые сборочные единицы - исполнить одной деталью,
  • высокая точность заготовки приводит к минимальной механической обработке или отказу от неё вовсе,
  • позволяет облегчить конструкцию от 15 до 50% с исполнением той силовой схемы, которая закладывается идеологией задачи, дает возможность перейти на более дешевые конструкционные материалы одновременно с увеличением прочностных параметров.

Знакомьтесь с материалами, и мы поможем поставить задачу и разрешить, возникающие на пути вопросы и проблемы.

 

Построение современного высокорентабельного литейного производства.

1. Постановка общей цели – построение высокорентабельного производства высокоточной литой детали (заготовки).

Сфера применения (реализация):

  • нефтегазодобывающее оборудование;
  • автомобильные детали и детали общего машиностроения;
  • Ж/Д компоненты;
  • детали гидравлики общего назначения;
  • авиационная тематика;
  • приборостроение;
  • электротехника…

 

2. Слагаемые успеха - комплексное использование и сочетание мирового опыта и собственных разработок:

  • применение плавильного агрегата обеспечивающего высокую гибкость и конкурентоспособность процесса подготовки металла;
  • сырье – полноценное вторичное использование отходов производства (стружка) и металлолома с минимальными потерями «на угар», возможность работы с чугунами, сталями, алюминиевыми, медными и другими цветными сплавами;
  • появление новых конструкторских возможностей проектирования детали (использование технологии ЛГМ и ХТС):
    • отсутствие литейных уклонов и гарантированно тонкостенные силовые и нагруженные элементы – дают резкое облегчение детали (снижение материалоёмкости), как следствие - резкое повышение конкурентоспособности и рентабельности продукта;
    • появление принципиально новых технических решений за счет улучшения структуры, повышения механической прочности и гидравлической плотности, за счет возможности создания скрытых многоуровневых криволинейных каналов и полостей;
    • наряду со снижением материалоёмкости, за счет стабильности качества процесса снижаются требования к марке материала (замена ВЧ на СЧ) без потери конструктивных параметров;
  • использование в создании проекта накопленных знаний и опыта по формированию инфраструктуры, обеспечивающей стабильное качество, культуру производства и высокую производительность литейных процессов/

Итог - минимизация литейного брака и получение высокоточного и высокорентабельного литья – либо уже «годной» детали, либо заготовки, требующей минимальной механической обработки;

 

3. Описание выбора компонентов процесса:

3.1. преимущества ДППТ (Дуговая Печь Постоянного Тока) конструкции и производства компании «СП»:

  • компактность печи и, соответственно, малая производственная площадь, гибкость при привязке к существующим помещениям;
  • возможность использования в качестве сырья – стружки и металлолома с «минимальным угаром», выход металла – 85-95%;
  • низкое потребление электроэнергии на кг. жидкого металла по сравнению с другими видами и конструкциями печей;
  • низкие прочие эксплуатационные затраты на обслуживание (футеровка, оборотная вода, электрод…);
  • стабильность и экономичность процессов за счет компьютерного управления гидравликой подачи электрода, розжигом и удержанием дуги с оптимальными параметрами - «исключение человеческого фактора»;
  • концентрированное и оптимальное выделение энергии дуги и малое время расплава – подготовки годного к розливу металла;
  • взрывобезопасность и низкий уровень шума;

Таким образом, с использованием плавильного агрегата – ДППТ конструкции и производства компании «СП», достигаются короткие сроки окупаемости даже на первоначальных стадиях проекта с минимальными капиталовложениями - проекты типа «стружка – чушка», «металлолом – чушка».

 

4. Общие технические, организационные, юридические требования и минимальная комплектация к проекту типа «стружка – чушка».

Взаимосогласованный договор и проект, включающий в себя постановку задачи

по выбору продукции, по срокам исполнения, привязку к конкретным площадям, видам сырья и материалов, авторскому монтажу, пуско-наладке и обучению персонала.

Плавильный агрегат, включающий в себя:

  • печь с гидравлической системой управления дугой, сводом и розливом;
  • защищённую систему энергообеспечения (силовые трансформаторы и преобразователи тока), способную работать в любых климатических условиях;
  • рабочую станцию оператора с компьютерным контролем и управлением процессом плавки;
  • систему охлаждения;

Требования по монтажу:

  • индивидуальный фундамент;
  • местная вытяжная вентиляция (возможно с фильтрами);
  • подвод силовой энергетики со шкафом управления;
  • подвод оборотной воды на охлаждение агрегата;

Производственное помещение, с минимальными требованиями:

  • 400 КВт – минимальный лимит силового энерговооружения одного комплекса (агрегат ДППТ и его инфраструктура). Необходимо иметь резервы на развитие;
  • минимальная производственная отапливаемая площадь под размещение одного комплекса - 200-250кв.м., необходимо иметь резервы на развитие – 400-600кв.м.;
  • обеспечение газом под отопление и технологические нужды – подогрев ковшей и изложниц;
  • подъездные пути грузового автотранспорта с въездными воротами (минимальный грузопоток – до 400 тонн ежемесячно);
  • административно - бытовые помещения.

Кадры. Обеспечение рентабельного производства возможно только через организацию непрерывного производственного цикла (видимо по скользящему графику):

Минимальная рабочая смена:

  • Плавильщик – наиболее квалифицированный специалист, ответственный за качество плавки и рецептуру, параллельно выполняет функции линейного руководителя;
  • оператор агрегата, в функции которого входит регламентированный осмотр всех систем и механизмов;
  • два рабочих литейщика на розлив готового металла и на приготовление шихты;
  • каждая смена должна быть обеспечена сменным электриком (возможно по совместительству).

Необходимо общее руководство, должным образом необходимо решать вопросы контроля и учета прихода сырья, выхода готовой продукции, материальных ценностей.

Коллектив необходимо начать формировать (а значит содержать) за два-три месяца до пусковых работ, возможно, организовывать производственные стажировки в компании СП.

Инфраструктура. Производственный цикл можно обеспечить с минимальным набором приспособлений и механизмов, но высокое качество и производительность, а также и безопасную организацию труда (горячее производство) можно получить только через развитую инфраструктуру:

Минимально:

  • ковши разливочные;
  • изложницы;
  • обеспечение газового подогрева ковшей и изложниц;
  • подъёмные приспособления;
  • весы;
  • приборы контроля температуры;
  • прочее по ситуации.

Проект типа «стружка – чушка» - требует минимальных инвестиций, но при этом имеет и меньшую относительную и абсолютную рентабельность, а, следовательно, относительно долгий период окупаемости и относительно низкую доходность. Его можно рассматривать только как первый этап инвестиций и развития, как этап становления производства и коллектива.

 

5. Общие технические, организационные, юридические требования и минимальная комплектация к проекту типа «стружка – деталь (высокоточная заготовка)».

Преимущества дальнейшего (либо параллельного) развития до проекта «деталь» в том, что вопросы получения годного и готового к розливу металла уже решены на предыдущей стадии, а стоимость килограмма фасонного литья в 2-3-4 и возможно более раз выше.

Взаимосогласованный договор и проект, включающий в себя постановку задачи

по анализу выбранной детали, выбору оптимальной для данной массы, габаритов, конструкции и материала технологии, привязку к конкретным площадям, подбор минимальной и оптимальной оснастки и инфраструктуры, авторскому монтажу, пуско-наладке и обучению персонала.

Плавильный агрегат - выбран, смонтирован и обкатан (поэтому очень важно заранее знать перечень деталей, под которые готовится производство, дабы не ошибиться с выбором параметров и емкости агрегата).

Производственное помещение должно соответствовать дополнительным минимальным требованиям:

  • отапливаемое помещение под модельный участок зависит от детали и поставленных задач – 100-200кв.м.;
  • кондиционируемые технологические помещения (вариант ЛГМ технологии);
  • площади под размещение формовочного оборудования и под технологические нужды – 100-200кв.м.;
  • дополнительные административно - бытовые помещения.

Кадры. Обеспечение рентабельного производства возможно только через организацию непрерывного производственного цикла (видимо по скользящему графику), опыт аналогичных производств показывает, что участок подготовки ЛГМ и участок формовки – узкое место.

Инфраструктура. Производственный цикл необходимо дополнить целым рядом агрегатов, приспособлений и механизмов. Высокое качество и производительность, а также и безопасную организацию труда (горячее производство) можно получить только через развитую инфраструктуру.