Телефон: 8(905) 349-20-71

Email:   ullitcom@mail.ru

8(917)610-18-72    Факс/ Телефон: 8(8422) 24-22-45 

г. Ульяновск, ул. Промышленная 5, строение 1

logo

Новости «Симбирские печи»

Уважаемые дамы и господа!

ООО «Симбирские печи» приглашает Вас посетить Международную выставку машин, оборудования, технологий и продукции металлургической промышленности «ЛИТМАШ. РОССИЯ-2019», которая состоится по адресу: ЦВК «Экспоцентр на Красной Пресне» г. Москва, Краснопресненская наб., д.14, павильон 3, METAL PLAZA.   с 14 по 17 мая 2019 года.

В рамках выставки пройдет заседание Комитета по литейному и кузнечно-прессовому производству Ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям» на тему: «Индустрия 4.0 в решениях для литейных производств». Начало 15 мая 2019г. В 14.00.

Приглашаем Вас и Ваших экспертов принять участие в мероприятии, после которого специалисты ООО «Симбирские печи» проведут «Круглый стол» на тему: «Разработка и внедрение передовых технологий в области литейного производства». В неформальной обстановке Вы сможете обсудить вопросы на тему «Опыт производства методом ЛГМ «Корпусов турбин» турбо надува из жаропрочной стали для двигателей нового поколения по проекту «Кортеж», проконсультироваться по Вашим проблемам в изготовлении отливок и обговорить возможное сотрудничество в совершенствовании технологии ЛГМ, а так же поделиться опытом и достижениями в области точного литья.

За «Круглый стол» приглашено более 63 литейных предприятий России. Обмен опытом всех участников поможет в решении старых и вновь возникших вопросов литья.

До встречи на выставке!

СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛИТЬЯ ПО ЛГМ В КИТАЕ

СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛИТЬЯ ПО ЛГМ В КИТАЕ

( По результатам материалов представителя фирмы «GEMCO»)

Рост производства отливок по ЛГМ за последние 23 года

1995 – 2001 гг.     – 200 тыс. т/год;

2003 – 2006 гг.     - 400 тыс. т /год;

2007 г.                  - 600 тыс. т/год;

2008 – 2011 гг.     – 1млн. 400 тыс. т/год;

2012 – 2018 гг.     - 2 млн. т/год

Количество работающих литейных цехов на 2018 год – 750, а ожидается увеличение до 1200.

В основном цеха чугунного литья, и только 5 литейных производств для алюминиевого литья. Малое количество цехов для АL связаны с проблемами качества – мелкими раковинами и пористостью. Большинство отливок ЛГМ являются копиями отливок, изготавливаемых в песчано-глинистые формы.

10 наиболее крупных цехов ЛГМ производят более 15% от общего количества литья, из них 8 производят чугунные отливки для тракторов, в том числе 5 из них специализируется на выпуске отливок коробки скоростей. Один из них производит 3600 т/год чугунных блоков цилиндра, а другой - 6 тыс. т/год головок цилиндра. Остальные три крупных литейных цеха производят: мелющие шары из износостойких материалов – 6 тыс. т/год, литых фитингов для труб – 14 тыс. т/год и корпусов задвижек – 3600 т/год на высокомеханизированных линиях. Остальное литье методом ЛГМ (85%) производится в мелких механизированных цехах. Мощность каждого цеха, в среднем, составляет 2,5 – 3 тыс. т/год при общем количестве этих цехов 700-750.

Анализ оборудования применяемого в литейных цехах ЛГМ.

Оборудование для производства пеномоделей

В большинстве литейных цехов применяется оборудование китайского производства и только лишь несколько линий американской фирмы VULKAN для изготовления блоков и головок цилиндров двигателей тракторов и автомобилей. Китайскими производителями освоено серийное производство автоматизированных подвспенивателей, а также, целую гамму модельных автоматов с различными размерами подмодельных плит. Автоматы простой конструкции и в настоящее время значительно уступают зарубежным аналогам, изготовленных фирмами в США, Германии и Кореи. Применение автоматов для изготовления пеномоделей обеспечивается несколькими специализированными предприятиями по изготовлению прессформ. На оном из этих предприятий за последние 5 лет было изготовленр более 5 тыс. Модельных комплектов для автоматов. При этом разработку технической документации 3D моделей осуществляют 30 инженеров-конструкторов. Среднее время изготовления комплекта – не более 3-х недель. При этом следует отметить, что китайские инженеры идут по пути создании простых прессформ, что значительно снижает их стоимость.

Склейка моделей, в большинстве случаев, производится вручную, а при массовом производстве, применяют автоматические манипуляторы. Последующая сборка модельных кластеров и их окраска производится, также, вручную. Сушка кластеров выполняется в сушильных камерах.

Широкомасштабное производство методом ЛГМ обеспечено необходимым количеством пеноматериалов высокого качества, в том числе, литейным пенополистиролом и сополимером.

Формовочное оборудование

В большинстве литейных цехов эксплуатируются механизированные рольганговые линии с системами ренерации. Уплотнение форм производится на вибростолах с вертикальной вибрацией. Система регенерации осуществляется при помощи элеваторов и охладителя песка в кипящем слое.

Выводы

  1. В настоящее время Китай является мировым лидером в производстве отливок методом ЛГМ. Ежегодное производство составляет более 2 млн. тонн – 5% от общего выпуска 40 млн. тонн литых заготовок.
  2. Указанное количество литья методом ЛГМ было достигнуто практически за последние 10 лет. При этом, было организовано 10-15 крупных литейных производств, а большинство (750) составляют литейные цехи с годовым количеством 3 – 5 тыс. тонн.
  3. В большинстве случаев качество отливок ЛГМ уступает качеству отливок получаемых на АФЛ «сырой формовки».
  4. В перспективе планируется дальнейшее распространение данной технологии с увеличение общего количества цехов до 1200. При этом, планируется организация масштабного производства отливок автокомплектов, где технология ЛГМ является наиболее эффективной.

 

 

В рамках 24-ой Международной промышленной выставки «Металл-Экспо`2018» на ВВЦ при поддержке Комитета по литейному и кузнечно-прессовому производствам Ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям» состоялся Круглый стол, на котором выступал представи

Мероприятие провел председатель Комитета, заместитель директора «Российского Федерального Ядерного Центра - Всероссийского научно-исследовательского института технической физики  – директор филиала РФЯЦ-ВНИИТФ «Всероссийский электротехнический институт» Александр Петров.

Разработки, по улучшению экологической безопасности технологии «холодно-твердеющих смесей»

к. т. н. Андерсон В. А., главный специалист ООО «Симбирские печи», г. Ульяновск

Котович А. В, главный инженер проекта  ООО  «Симбирские печи» г. Ульяновск,

Телефоны: +7 937 030-47-19, 8-905-349-20-71

В настоящее время технология ХТС находит широкое распространение в литейных цехах. Применение процесса ХТС обусловлено, безусловно, его простотой освоения и высоким качеством получаемых отливок.

Вместе с тем дальнейшее ее широкое внедрение сдерживается двумя отрицательными факторами – высокой стоимостью синтетических смол и значительным газовыделением при заливке форм ХТС, что резко ухудшает экологию в литейных цехах.

В процессе организации нового участка ХТС мощностью 1000 т/год нам удалось устранить вышеуказанные недостатки. В цехе установлен плавильный комплекс Melt & Hold из двух индукционных печей емкостью 1т турецкой фирмы 5М. Формовка осуществляется на оборудовании фирмы «Omega» (Великобритания), включающее два смесителя, систему выбивки и регенерации.

Плавильный комплекс Melt & Hold турецкой фирмы 5М

Плавильный комплекс Melt & Hold турецкой фирмы 5М

Система выбивки и регенерации включает: виброрешетку для выбивки форм, виброподъемник  для транспортировки горячего песка в охладитель, автоматический охладитель с пневмокамерным насосом для подачи регенерата в приемный бункер смесителя.

Система выбивки и регенерации фирмы «Omega» (Великобритания),

Система выбивки и регенерации фирмы «Omega» (Великобритания)

1. Снижение содержания связующих.

В настоящее время в технологии ХТС получил распространение процесс использования безопочных форм, что, безусловно, упрощает процесс их выбивки, но вместе с тем, требует повышенного расхода смесей и, соответственно, связующих.

В этой связи, применение опочных форм ХТС позволяет минимизировать расход связующих и, тем самым, снизить себестоимость литья.

Применение опочных форм ХТС потребовало разработки специального оборудования для удаления модельной оснастки после затвердевания форм (протяжки), а также, их кантовки и сборки. Для решения этих задач нами были разработаны:

А) формовочная установка для виброуплотнения ХТС с последующей протяжкой модельной оснастки;

Установка Spartan 310AB фирмы «Omega» (Великобритания) и формовочная установка

Установка Spartan 310AB фирмы «Omega» (Великобритания) и формовочная установка

Б) траверса кантовочная, которая предназначена для транспортировки, кантовки полуформ и их сборки.

Траверса кантовочная

Траверса кантовочная

Принцип работы формовочной установки: на подмодельную плиту устанавливаются специальные опоки. Смесь приготавливается на установке Spartan 310AB фирмы «Omega» (Великобритания). Засыпка ХТС производится на вибростоле с надувными амортизаторами. На нем устанавливаются оптимальные частота и амплитуда, определяемые опытным путем в зависимости от массы виброуплотняемой полуформы. После затвердевания смеси на установке производится протяжка модели с одновременной вибрацией для облегчения ее съема. Готовая полуформа снимается с помощью кантовочной траверсы. Все операции на формовочной установке производятся автоматически с помощью программируемого контроллера.

Готовая полуформа устанавливается на место сборки и заливки форм. Поверхность полуформ окрашивается противопригарным спиртовым покрытием на основе циркона.

На данном участке установлено оборудование для изготовления стержней, в том числе, смеситель Spartan 303P (производительность 1 т/час) с вибростолом.

Смеситель Spartan 303P  (производительность 1 т/час)  с вибростолом.Готовые стержни подвергаются окраске противопригарным спиртовым покрытием и передаются на сборку, где производится простановка их в полуформы. Собранная форма готова под заливку.

2. Система оборудования для удаления газов при заливке форм с последующей их нейтрализацией и устранение вредных выбросов в окружающую атмосферу

Нами разработан и изготовлен ряд оборудования:

А) специальная опока, которая оснащена фильтрами и клапанами для отвода выделяющихся газов, а также, цапфами для кантовки. Внутренние размеры опок обеспечивают минимальный слой ХТС (50 – 60 мм) между стенками опоки и отливкой, что снижает расход ХТС;

Смеситель Spartan 303P (производительность 1 т/час) с вибростолом.

Опока

Опока

Б) система вакуумпроводная для удаления вредных газов при  заливке и остывании форм. Включает насос вакуумный водокольцевой ВВН, ресивер, систему трубопроводов, соединяющих формы с ресивером.

Выделяемые при заливке газы поступают в абсорбционно-биохимическую установку для нейтрализации газов (АБХУ). Разработчиком данной установки является белорусская фирма ООО «Газоочистка инжиниринг». Принцип работы АБХУ основан на процессах поглощения и растворимости вредных органических веществ в технической воде с последующим их биохимическим окислением микроорганизмами до безвредных составляющих CO2  и H2O. Очищенный от вредных газов воздух выбрасывается в атмосферу.

Разработанные проект и комплекс оборудования позволили получать гидроплотные качественные отливки со сложными внутренними каналами (23 стержня), работающие под высоким давлением. Масса отливки “Корпус цилиндра” составляет 1т. Новая система газоудаления позволила практически устранить газовые раковины, обычно связанные с низкой скоростью газоудаления при заливке.

Одновременно с удалением вредных газов, применяемая установка АБХУ позволила нейтрализовать их и очистить газы перед их выбросом в атмосферу.

Благодаря применению данного комплекса мероприятий предприятие позволило создать благоприятные условия для работающих на литейном участке, а также, получить разрешение экологической экспертизы на внедрение данного участка.

ООО «Симбирские печи» готово разработать проект, поставить необходимый комплект оборудования, освоить его, а также, передать комплект документов для утверждения их в санитарных органах.